La méthode HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points ou en français Analyse des Dangers pour le Contrôle des Points Critiques), a pour objectif d’identifier les points de contrôle critiques et les procédures de surveillance. Mais également d’établir les actions correctives à mettre en œuvre, de mettre en place des procédures pour vérifier l’efficacité de ces mesures et de tenir des registres.

Cette méthode est un outil permettant aux professionnels des métiers de bouche de déterminer et maîtriser les dangers susceptibles de se former lors de la préparation des denrées alimentaires. Le danger peut être biologique, chimique ou physique et peut représenter un effet néfaste pour la santé du consommateur. On note aussi dans les dangers les allergènes qui représentent un risque pour une partie des consommateurs.

Le danger biologique peut être la présence de virus, bactérie… Le danger chimique, les résidus de produits de nettoyage, une huile de friture oxydée… Et le danger physique, la présence de morceaux de verre, de fil de boule inox, de cheveux…

La méthode HACCP repose sur 7 principes

1. Effectuer une analyse des dangers. Il faut à cette étape lister les étapes du processus de fabrication où peuvent apparaître des dangers significatifs et décrire les mesures préventives.

C’est la base de travail de l’équipe HACCP. Toutes les étapes sont répertoriées, de l’arrivée des matières premières à la remise au client du produit fini. Ensuite, et pour chaque étape sont identifiés tous les dangers qui pourraient arriver. L’équipe HACCP décrit enfin les mesures de prévention nécessaires (déjà existantes au sein de l’établissement ou nouvelles).

2. Identifier les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) dans le processus.

Une fois l’étape 1 terminée il convient d’établir les points où la maîtrise est cruciale afin d’assurer la sécurité du produit.

3. Établir les seuils critiques pour les mesures préventives associées à chaque CCP.

Les seuils critiques permettent à chaque Points Critiques pour la Maîtrise (CCP) d’identifier la limite entre un produit sûr et un produit dangereux. Ces seuils doivent prendre en compte un paramètre mesurable (température, ph, aspect…) et doivent être retenus comme tolérance absolue pour les CCP.

4. Mettre en place un plan de surveillance permettant de maîtriser les CCP.

Il faut établir les actions de surveillance spécifiques accompagnées de la fréquence et de la responsabilité.

5. Déterminer les mesures correctives à appliquer lorsque la surveillance révèle qu’un CCP n’est pas maîtrisé.

Des procédures d’actions correctives et les responsabilités pour leur mise en application doivent être précisées afin de retrouver la maîtrise du processus de fabrication.

6. Établir des procédures de vérification pour confirmer que la méthode HACCP fonctionne efficacement.
7. Constituer un dossier comprenant les procédures et les relevés concernant les principes et leur mise en application.

Des enregistrements doivent être conservés pour montrer que la méthode HACCP est maîtrisée. Que les actions correctives aient été prises pour n’importe quelle déviation hors des limites critiques. Ils apportent la preuve de la fabrication de produits sûrs.

Exemples d’application de la méthode HACCP en restauration

Ci-dessous quelques exemples de mise en application de chaque principe de la méthode HACCP :

1. Analyse des dangers :
   1. Contamination des préparations par un opérateur malade (danger biologique)
   2. Bidons de produits de nettoyage des sols non rangés dans une pièce à part (danger chimique)
   3. Bijoux dans les aliments (danger physique)
2. Détermination des CCP :
   1. Maîtrise des températures de refroidissement
   2. Température de présentation en buffet
3. Seuils critiques :
   1. Température des chambres froides
   2. Taux de composés polaires dans les huiles de friture
4. Points de surveillance :
   1. Contrôles visuels
   2. Contrôles des températures
   3. Contrôle des huiles de friture
   4. Contrôles microbiologiques
5. Mesures correctives
   1. Mise en place d’un plan de nettoyage et désinfection
   2. Refus de la livraison quand la température à réception n’est pas adaptée au produit livré
   3. Maintenance des matériels (chambres froides, fours…)
6. Procédures de vérification
   1. Contrôle des thermomètres
   2. Calibrage / étalonnage des testeurs d’huile électroniques
   3. Formation du personnel
7. Dossier comprenant procédures et relevés
   1. Enregistrement des températures à réception
   2. Enregistrement des températures des chambres froides
   3. Enregistrements des résultats des contrôles microbiologiques

Pourquoi mettre en place la méthode HACCP ?

D’une part pour répondre à la réglementation. En effet le Paquet hygiène impose la mise en place d’une méthode HACCP pour chaque établissement.

D’autre part, pour gérer la sécurité du produit alimentaire et ainsi limiter le risque de TIAC (Toxi Infection Alimentaire Collective).

Et pour finir, la méthode HACCP est une méthode efficace et reconnue qui vous apportera la confiance de vos clients.